Технология порошковой покраски

Покраска металла может потребоваться во всех отраслях промышленности. Однако, важно с самого начала подобрать правильную методику, чтобы окрашивающийся элемент оставался таковым в течение долгого времени. Металлическое покрытие является крайне неустойчивым для нанесения на него красящих смесей. Особенно, это касается плоских, отшлифованных участков. Лидирующей методикой на данный момент выступает порошковая покраска листового металла.

Красящий состав включает в себя много компонентов. Они находятся в дисперсной среде за счет подаваемой под высоким давлением воздушной струи. Во время впрыска микрочастицы разных цветов и оттенков получают небольшой электрический заряд. Это увеличивает их адгезивные свойства по отношению к противоположно заряженному металлическому покрытию. Раньше применяли смеси термопластичного типа, но сейчас предпочтение отдается термореактивному виду. Он повышает устойчивость, а также долговечность лако-красочного покрытия.

Характеристики порошковой краски

Есть перечень требований, которые предъявляются к красящим порошкам. Самые важные из них: однородность, химическая инертность, небольшой размер частиц до 100 мкм. В состав баллона входит:

• твердые частицы больших и малых размеров;
• смолы, образующие защитную пленку на облицовке: полиэтиленового ряда, эпоксидного ряда, полиэфиры;
• вспомогательные вещества, способствующие застыванию жидкости;
• прочие наполнители;
• особые добавки (в зависимости от производителя);

Также некоторые системы могут содержать пигменты. Если они включены в состав, то они покрывают деталь дополнительным покровом, который красит элементы. Непигментированные же применяются для тонких изделий из сплавов.

При использовании эпоксидных смол в составе увеличивается плотность примыкания частиц. Они приклеиваются к изделию на длительный срок. Но если подвергать такую деталь нагреванию, то смола может дать желтый оттенок. Такой недостаток влияет на внешний вид окрашенного элемента.

Полиэфиры улучшают эксплуатационные характеристики металлических предметов на открытом воздухе. Окрашенная запчасть не пожелтеет от нагревания, будет долго сохранять свой цвет, сохраняет химическую инертность по отношению к другим веществам. Они используются для напыления на металлы, плохо переносящие повышенную температуру, так как легко затвердевают даже при невысоких показателях термометра.

Какие есть способы покраски безжидкостным методом

Наиболее часто применяют всего 4:

• Электростатический. В комплекте помимо пистолета для выпускания частиц пигмента идет электрод, имеющий высокое напряжение. Именно так дисперсионная среда заряжается отрицательно для лучшего прилипания к окрашиваемой плоскости. Им обрабатывают материалы, имеющую высокую проводимость заряда.
• Трибостатический. Пистолет имеет удлиненный ствол. На его внутренней стороне располагается абразивная часть. В этом случае микроэлементы также приобретают отрицательный заряд, но уже за счет трения об абразивный элемент. За счет этого можно легко окрашивать фактурную, неровную поверхность, имеющую углубления и впадины. Но стоит понимать, что не все красящие вещества можно заряжать таким образом.
• С псевдоожиженной прослойкой. Его используют для нанесения устойчивого антикоррозийного покрова, препятствующему окислению. Заряженные дисперсии образуют облако. В него погружают нужную деталь, которая должна быть предварительно заземлена. На нее цепляются частицы толстым слоем. Часто им выполняют покраску проволоки на заказ.
• Газоплазменный. Порошок направляют в пламя газовой горелки. Дисперсии начинают плавиться, налипая на металлическое изделие. Такой технологией пользуются при покраске оборудования больших размеров. Его плюс - это возможность использования при различных условиях микроклимата.

Области применения "сухого окрашивания"

ЛКП, получаемое этим подходом, устойчиво к сколам, механическим повреждениям. Оно держится долго и не меняет свой цвет со временем. Такой метод окраса металла широко применяется в следующих отраслях:

• производство техники, которая активно используется в быту - кухонные плиты, стиральные машины, кондиционеры и прочее;
• строение транспортных средств - кузов автомобиля, элементы в салоне;
• строительство жилых домов - красят металлические двери, ворота, ставни, а также услуги покраски профильных труб;
• производства оборудования для промышленного сектора - станки, аппараты, металлоконструкции;

Оборудование для порошковой краски

Процедура должна выполняться в строгой последовательности. Помогает в этом необходимая аппаратура:

• пистолет. Он может иметь разную конструкцию, предназначенную под выполнение самых сложных задач. У него есть свои постоянные и дополнительные запчасти. За их счет можно менять степень впрыска, контролировать площадь нанесения, а также производить тонкую точечную окраску;
• компрессор. Он вырабатывает сжатый воздух под регулируемым давлением. С его помощью происходит одномоментное вытеснение окрашивающих частиц. Его также можно настраивать под другие режимы работы;
• дополнительные обвесы, предназначенные для очистки дисперсионной среды от масла, воды, других жидкостей. Таким образом можно предварительно подготовить объект к покраске;
• покрасочная камера. Помогает освещать рабочую зону в темных помещениях или вечернее время суток. Также на нее можно поставить фильтры, которые будут отсеивать излишний поток используемого материала;
• печь для полимеризации. Она может быть разных габаритов. Чаще всего выбирают таких размеров, чтобы она соответствовала габаритам предметов, которым предстоит процедура. Так можно нагреть покрашенную деталь. Повышение температуры дает реакцию - полимеризацию. Таким образом создаются и укрепляются химические связи между веществами, входящими в состав окрашивающего коктейля. Используются два основных вида печи - конвекционный и терморадиационный. Они устроены по принципам теплопередачи;

Этапы процесса окрашивания

О том, что процедура эта должна выполняться в строгой последовательности, говорилось выше. Это необходимо для получения внушительного результата: равномерно распределенного лако-красочного покрытия по всей поверхности металлоконструкции. Также оно получает устойчивость к физическим и химическим деформациям. Последовательность следующая:

• Подготовка поверхности. Выполняется специальная очистка от окисленных верхних слоев. Делается это за счет пара, погружной мойки, а также мойкой под высоким давлением и пескоструем. Таким образом сплав обезжиривается. Чтобы улучшить адгезивные свойства примеси, используют соли фосфорной кислоты, хрома. Применяются преимущественно железофосфаты и цинкофосфаты. Для уменьшения деталей применяют лазерную резку металла.
• Можно дополнительно металл загрунтовать, используя цинковые и бесцинковые смеси. Такое дополнение будет отлично противостоять коррозии.
• Нанесение сухой краски по правилам выбранной методики.
• Ожидание затвердевания ЛКП, перед этим проведя работу полимеризационной печью. Рабочая температура должна составлять от 160 до 230 градусов по Цельсию. Время ожидания зависит от габаритов и формы объекта.
• Охлаждение полученной детали или аппарата и отправка клиенту.

Преимущества и недостатки использования сухих красящих смесей для окрашивания металлических изделий

Главные плюсы этого способа:

• абсолютная безопасность метода. Такая смесь плотно прилегает к поверхности конструкции, при этом пистолет не образует опасных летучих соединений, которые могут принести вред окружающей среде или здоровью человека;
• минимальное изменение размеров объекта. Достигается это за счет отсутствия в составе растворителя. Порошок наносится тонким слоем, который составляет меньше нескольких миллиметров;
• полное отсутствие видимых дефектов при нанесении на неровности. Поверхность получается гладкой, без изъянов;
• большой выбор оттенков цветов и текстур;
• небольшое время застывания;
• минимум потери применяемого материала. Для сравнения: при использовании жидких смесей теряется около 70%, а порошковых - всего 5%;
• возможность выполнения данной процедуры низкоквалифицированным работником. Есть условия для автоматизации процесса;
• высокая степень устойчивости к окружающему влиянию: перепадам температур, механическому воздействию, облучению ультрафиолетом;
• большой срок годности покрытия. Оно держится в среднем 15-20 лет, при этом за время эксплуатации конструкции покрашенный объект практически не меняет свой внешний вид и физические характеристики;

Однако, стоит понимать, что у этого метода окраски есть свои недостатки. Заключаются они в ограничении разнообразия получаемого результата. Например, невозможно достигнуть хорошего глянцевого покрытия, а также сложно получить контрастный и резкий оттенок. Для этого больше подходят жидкие аналоги.